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                  SMC材料模压工艺

                  发布时间:2020-11-13 09:12:04 阅读次数:1165

                  SMC材料模压工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率最高的一种。

                  SMC模压工艺还有很多优点,例如:制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。但在SMC模压生产过程中也会出现不良缺陷现象

                  主要表现在以下几个方面:

                  (l)缺料:缺料是指SMC模压成型件没完全充满,其产生部位多集中在SMC制品的边缘,尤其是边角的根部和顶部。

                  原因分析:

                  (a)放料量少

                  (b)SMC材料流动性差

                  (c)设备压力不充足

                  (d)固化太快。

                  产生机理及对策:

                  ①SMC材料受热塑化后,熔融粘度大,在交联固化反应完成前,没有足够的时间,压力,和体积使融体充满模腔。

                  ②SMC模压料存放时间过长,苯乙烯挥发过多,造成SMC模压料的流动性能明显降低。

                  ③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,最直接的解决方法是切料时剔除这些模压料。

                  ④加料量不足引起缺料。解决方法是适当增大加料量。

                  ⑤模压料中裹有过多的空气及大量挥发物。解决方法有,适当增加排气次数;适当加大加料面积嗝一定时间清理模具;适当增大成型压力。

                  ⑥加压过迟,模压料在充满模腔前已完成交联固化。

                  ⑦模温过高,交联固化反应提前,应适当降温。

                  (2)气孔。产品表面上有规则或不规则的小孔,其产生部位多在产品顶端和中间薄壁处。 产生机理及对策:

                  ① SMC模压料中裹有大量空气以及挥发物含量大,排气不畅;SMC料的增稠效果不佳,不能有效赶出气体。对于上述引起原因,可通过增加排气次数以及清理模具相结合的方法而得到有效的控 制。

                  ② 加料面积过大,适当减少加料面积可得到控制。在实际操作过程中,人为因素也有可能造成砂眼。比如加压过早,有可能使模压料裹有的气体不易排出,造成制品表面出现气孔的表面缺陷 。

                  (3)翘曲变形。产生的主要原因是模压料固化不均匀和脱 模后产品的收缩。 产生机理及对策: 在树脂固化反应过程中化学结构发生变化,引起体积收缩,固化的个均匀使得产品有向首先固化的一侧翘曲的趋势。其次,制品的热胀系数较大于钢模具。当制品冷却时,其单向收缩率大于 模具的单向热收缩率。为此,采用如下方法加以解决:

                  ①减少上、下模温差,使温度分布尽可能均匀;

                  ②使用冷却夹具限制变形;

                  ③适当提高成型压力,增加制品的结构密实性,降低制品的收缩率;

                  ④适当延长保温时间,消除内应力。

                  ⑤调整SMC材料的固化收缩率。

                  (4)起泡。在已固化制品表面的半圆形鼓起。

                  产生机理及对策:

                  可能是材料固化不完全,局部温度过高或是物料中挥发分含量大,片材间困集空气,使制品表面的半圆形鼓起。

                  ①适当提高成型压力

                  ②延长保温时间

                  ③降低模具温度。

                  ④减小放料面积

                  (5)制品表面颜色不均匀 产生机理及对策

                  ① 模温不均匀,局部过高,应适当控制模温;

                  ②模压料的流动性差,造成纤维分布不均匀,一般可提高成型压力增加融体的流动性;

                  ③在色浆调配过程中颜料与树脂不能很好的混溶。


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